SLM®280 Production Series

  • Die dritte Generation der SLM®280 mit geschlossenem, automatischen Pulvermanagement
  • Patentierte Mehrstrahltechnik für eine hohe Produktivität und anspruchsvolle Anwendungen
  • Bis zu 1400 W basierend auf 2 x 700 W Faserlaser
  • 280 x 280 x 365 mm Bauraumgröße

 

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SLM®280 Production Series

Die SLM®280 Production Series ist eine Multi-Laser Maschine, die für die produktionsorientierte additive Fertigung ausgelegt ist. Sie verfügt über eine Bauplatte, die 25% größer ist als bei vergleichbaren Maschinen dieser Klasse. Die patentierte Multilaser-Scanstrategie minimiert die Rußbelastungen und liefert Ergebnisse mit gleicher Dichte und mechanischen Eigenschaften wie Single-Laser-Baujobs.

Gasstrom sichert höchste Bauteilqualität

Der patentierte, optimierte Gasstrom strömt durch eine gesinterte Seitenwand in die Baukammer und erzeugt eine saubere Prozessumgebung. Die Bauqualität steigt, der Gasverbrauch und die Betriebskosten sinken.

Permanent-Filtermodul verbessert Maschinenverfügbarkeit und reduziert Kosten

Das Permanent-Filtermodul fängt Rußpartikel in einem Sinterplattenfilter ab und benetzt das Abfallmaterial zur trockenen Entsorgung mit einem Inhibitormaterial. Das erhöht die Sicherheit, verbessert die Maschinenverfügbarkeit, senkt Kosten und stabilisiert den Gasflow.

Geschlossenes System zur Pulverförderung erhöht Sicherheit und Materialqualität

Pulvertransport, -siebung und -lagerung erfolgen unter Schutzgasatmosphäre, um eine gleichbleibend hohe Materialqualität zu gewährleisten.

SLM®280 Production Series Anwendungsbeispiele

Gooseneck Krügerklappe von Asco Industries

Machine: SLM®280 Twin
Material: Ti6Al4V
Schichtdicke: 30µm Layer Thickness
Bauzeit: 1d 19h11min (full load, 2 Bauteile)

Das Gooseneck Bracket ist ein Strukturbauteil der Mechanik für eine Krügerklappe und wurde von ASCO im Rahmen des AFLoNext-Projektes optimiert. Durch die additive Fertigung konnten 31% Gewichtseinsparungen und eine Reduzierung der Gesamtmontagezeit erzielt werden. Eine Integration von drei Teilen zu einer reduzierten Baugruppe sowie eine verbesserte Buy-to-Fly-Ratio von 17 auf 1,5 wurden realisiert und auch die Bauzeit konnte durch den Einsatz einer SLM®280 Twin im Vergleich zu einer Single Laser Maschine um 42% verringert werden.

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Crossjet-Einheit zum Schutz der Laserlinse vor Schweißspritzern von Fronius

Maschine: SLM®280
Material: AlSi10Mg,
Schichtdicke: 60µm
Bauzeit: 20h (full load, 10 Bauteile)

Kernstück im Schweißprozess ist der Laserhybrid-Schweißkopf mit integriertem MIG/MAG-Schweißbrenner und eingebauter Laseroptik. Um die Laseroptik im Schweißprozess vor Verunreinigungen zu schützen, setzt Fronius die sogennante Crossjet-Einheit ein. Mit Hilfe der SLM® Technologie kombinierte das Unternehmen eine Bauteilgruppe aus 18 einzelnen Bauteilen zu einem Bauteil und erhöhte die Fließleistung bei gleichzeitiger Gewichts- und Kostenreduzierung.

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Monolithische Schubkammer, Cell Core GmbH

Maschine: SLM®280
Material: IN718,
Schichtdicke: 30µm
Bauzeit: 3d, 5h, 25 min (full load, 1 Bauteil)

Die mit der SLM® Technologie hergestellte monolithische Schubkammer vereint integrales Design, also die Zusammenfassung zahlreicher Einzelkomponenten in einem Bauteil. Die von Cell Core entwickelte innovative Gitterstruktur garantiert Stabilität und bietet eine verbesserte funktionelle Kühlung. Die Struktur ist hocheffizient, zusätzlich lassen sich durch den Einsatz der Technologie einzelne Prozessschritte verringern.  Die Produktionszeit sinkt von Monaten auf wenige Tage. 

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SLM®280 Accessories

Das Permanent-Filtermodul filtert Rußpartikel durch einen Sinterplattenfilter. Dieser wird automatisch abgereinigt und das Abfallmaterial, welches mit einem speziellen Inhibitormaterial benetzt ist, wird zur Trockenentsorgung in einem Behälter aufgefangen. Durch die regelmäßige Filterreinigung ist ein stabiler Prozess und somit die Qualität langer Baujobs sichergestellt. Der Wegfall der Filterkartuschen erhöht die Arbeitssicherheit bei gleichzeitiger Verbesserung der Maschinenverfügbarkeit und Reduzierung der Kosten.

  • Langlebiger Filter gewährleistet hohe Teilequalität während der gesamten Bauphase ohne Unterbrechung
  • Kein Wechsel der Filterpatronen
  • Geringere Kosten für Verbrauchsmaterial
  • Sicherer Betrieb durch Vermeidung des Austauschs belasteter Filtergehäuse
  • Abfallentsorgung in Trockenmischungen ohne Wasserstoffbildung mit reaktiven Materialien

 

Das optional erhältliche Melt Pool Monitoring (MPM) ist ein on-axis Werkzeug zur Visualisierung des Schmelzbads im SLM® Prozess. Mit den Daten aus MPM wird ein effizientes Weiterentwickeln und Auswerten von Prozessparametern gefördert. Bei der Produktion sicherheitskritischer Bauteile dienen die erfassten und dokumentierten Daten der Qualitätssicherung.

Das optional erhätliche Laser Power Monitoring (LPM) ist ein on-axis Überwachungssystem, welches das Pulverbett überwacht und mögliche Unregelmäßigkeiten bei der Beschichtung dektiert.

Entwickelt, um Reinigungs-, Wartungs- und Installationsarbeiten am SLM® Beschichter zu vereinfachen.

  • Stabile Halterung für die Wartung
  • Sichere Handhabung
  • Vorrichtung verfügt über eine 360°-Rotation für umfänglichen Wartungszugang
  • Tropfschale zur einfachen Sammlung von Restpulver enthalten
  • Sichere Lagerung von Wiederbeschichtungsmechanismen
  • Geräteabmessungen: 730mm x 310mm 250mm

Instrument zum Angleichen der Wiederbeschichtungshöhe und Einstellen des Überlappungsbereichs. Dies ermöglicht reproduzierbare und bedienerunabhängige Einstellungen der Höhe der Nachbeschichtungslippe innerhalb von 1µm. Daraus ergeben sich gleichbleibende Nachbeschichtung und Konsistenz des Laserbelichtungsniveaus für jeden Bauauftrag.

 

Substratplatten mit Bauteilen bis zu 180 kg können mit der Bauplatten-Handhabungsvorrichtung einfach aus der Prozesskammer entnommen werden.

  • Elektronisches Heben und Senken mit zwei Geschwindigkeiten möglich

 

 

SLM®280 Technische Spezifikationen

Bauraum (L x B x H):

280 x 280 x 365 mm
(abzüglich Substratplattenhöhe)

Build Volume Reduction (L x W x H):

50 x 50 x 50 mm
(abzüglich Substratplattenhöhe)

3D-Optikkonfiguration:

Single (1x 400 W or 1x 700 W) IPG Faserlaser

Twin (2x 400 W or 2x 700 W) IPG Faserlaser

Dual (1x 700 W and 1x 1000 W) IPG Faserlaser

Reale Aufbaurate:

bis zu 113 cm³/h (Twin 700 W)

Variable Schichtdicke:

20 µm - 90 µm (weitere auf Nachfrage)

Min. Strukturgröße:

150 µm

Fokusdurchmesser:

80 µm - 115 µm

Max. Scangeschwindigkeit:

10 m/s

Mittlerer Schutzgasverbrauch im Bauprozess:

13 l/min (argon)

Mittlerer Schutzgasverbrauch im Flutprozess:

160 l/min (argon)

Elektrischer Anschluss / Leistungsaufnahme:

400 Volt 3NPE, 63 A, 50/60 Hz, 3.5-5.5 kW

Druckluftanforderung:

ISO 8573-1:2010 [1:4:1], 60 l/min @ 6 bar

Maschinenabmessung (L x W x H):

4150 mm x 1200 mm x 2525 mm (inkl. PSV)

Weight:

1700 kg dry
2600 kg mit Pulver